Druk 3D stał się na tyle dostępny, że wiele osób rozważa oferowanie takich usług lub przynajmniej próbuje oszacować realny koszt własnych wydruków. Jednak prawidłowa wycena druku 3D wcale nie jest oczywista – wpływa na nią wiele czynników, od zużytego materiału i czasu pracy maszyny, po koszty ukryte, takie jak amortyzacja sprzętu czy nawet renoma wykonawcy. Poniżej przedstawiamy kompletny przewodnik po wycenianiu wydruków 3D, który krok po kroku omawia wszystkie składowe ceny i podpowiada, jak podejść do tego tematu, szczególnie na początku przygody z drukiem na zlecenie.
Różne podejścia do wyceny druku 3D
Nie istnieje jedno uniwersalne rozwiązanie cenowe – każda firma czy pasjonat wyceniający wydruki 3D może stosować nieco inny system. Wiele zależy od indywidualnych czynników, takich jak:
- Doświadczenie i renoma wykonawcy – bardziej doświadczone lub renomowane firmy mogą pozwolić sobie na wyższe ceny, ponieważ klienci są skłonni zapłacić więcej za gwarancję jakości i niezawodności usług.
- Wyposażenie i park maszynowy – liczba posiadanych drukarek oraz ich jakość/klasa przemysłowa wpływają na koszty. Droższy, profesjonalny sprzęt musi się zwrócić, a większa liczba urządzeń oznacza wyższe koszty utrzymania (serwis, części, miejsce pracy), ale też potencjalnie szybszą realizację dużych zamówień.
- Rodzaj i koszty materiałów – używanie taniego filamentu PLA to inny koszt niż drukowanie z wysokowytrzymałych tworzyw inżynieryjnych czy specjalistycznych żywic. Cena materiału bezpośrednio wpływa na wycenę zlecenia, podobnie jak jakość materiału (np. filamenty markowe vs. budżetowe) oraz potencjalne odpady (supports, niewykorzystana żywica itp.).
- Wielkość i częstotliwość zamówień – przy stałej, dużej liczbie zleceń można czasem zaoferować korzystniejsze stawki jednostkowe (efekt skali), natomiast przy pojedynczych, małych wydrukach często stosuje się minimalną opłatę za zlecenie, aby pokryć stałe koszty przygotowania.
- Dodatkowe usługi i standard wykonania – jeśli w cenie oferowane są usługi dodatkowe (np. projektowanie modelu 3D na życzenie, profesjonalne wykończenie i malowanie wydruku, ekspresowa realizacja) lub gwarantowana jest wyjątkowo wysoka precyzja/estetyka, cena będzie wyższa. Klient płaci wtedy nie tylko za sam wydruk, ale i za prestiż oraz wartość dodaną usług.
W praktyce oznacza to, że wycena tego samego modelu może różnić się w zależności od wykonawcy. Każdy musi wypracować metodę kalkulacji odpowiednią do własnych kosztów i oczekiwanego zysku, jednocześnie konkurencyjną na rynku. Zanim jednak ustalisz własne stawki, warto poznać podstawy – czyli zrozumieć, z jakich elementów składa się koszt wydruku 3D.
Otrzymaj bezpłatną wycenę już teraz od Strefy Druku 3D
Z czego składa się koszt wydruku 3D?
Aby właściwie wycenić usługę druku, należy najpierw obliczyć wszystkie koszty związane z wykonaniem danego modelu. Podstawowe składowe ceny wydruku 3D to m.in.:
- Materiał eksploatacyjny – czyli koszt filamentu, żywicy lub proszku użytego do druku. Oblicza się go na podstawie ilości materiału potrzebnej do wydrukowania modelu (slicer podaje np. wagę filamentu w gramach lub objętość żywicy w mililitrach). Następnie tę ilość mnoży się przez cenę danego materiału (np. cenę za 1 kg filamentu lub 1 litr żywicy). Warto uwzględnić też materiał zmarnowany w procesie (np. struktury podporowe, raft/brim, niewykorzystana żywica, której nie da się odzyskać). Do kosztu materiału można doliczyć również drobne materiały pomocnicze – na przykład alkohol izopropylowy do czyszczenia wydruków z żywicy, klej lub taśmę do platformy roboczej, rękawiczki jednorazowe, papier ścierny do obróbki itp. Pojedynczo są to małe kwoty, ale przy wielu zleceniach stają się odczuwalne.
- Energia elektryczna – każda drukarka 3D zużywa prąd, co generuje dodatkowy koszt. Drukarki FDM z rozgrzewanym stołem i głowicą mogą pobierać od ~50 do kilkuset watów podczas pracy; drukarki SLA używają lamp UV i silników, a urządzenia SLS czy przemysłowe maszyny mogą mieć jeszcze większy pobór mocy. Koszt energii oblicza się mnożąc moc urządzenia (średnią podczas druku, w kW) przez czas druku (h) i stawkę za 1 kWh energii elektrycznej. W wielu przypadkach jest to ułamek całkowitej ceny (np. kilkadziesiąt groszy do kilku złotych nawet przy długim druku), ale nie należy go pomijać – szczególnie przy rosnących cenach prądu lub gdy jednocześnie pracuje wiele maszyn. Przy dużych zleceniach koszt energii może już być zauważalny w kalkulacji.
- Amortyzacja i zużycie sprzętu – drukarka 3D ma ograniczoną żywotność i wymaga okresowego serwisowania. Koszt zakupu urządzenia powinien z czasem się zwrócić, dlatego do ceny wydruku warto dodać kwotę odpowiadającą “zużyciu” drukarki. Przykładowo, jeśli drukarka kosztowała 5000 zł, a szacowany łączny czas jej pracy to 2000 godzin, to na każdą godzinę druku można naliczyć ok. 2,50 zł amortyzacji (5000 zł / 2000 h). Oprócz tego dochodzą koszty eksploatacyjne – np. wymiana dysz, elementów ruchomych, okresowe przeglądy techniczne, smary, części zamienne. Te wydatki również należy wkalkulować w cenę usługi, np. jako kilka procent ceny zakupu urządzenia rocznie lub konkretną kwotę na godzinę pracy drukarki (dla powyższego przykładu amortyzacji 2,50 zł/h można by dodać np. 0,50 zł/h na serwis, razem 3 zł/h). Dzięki takiemu podejściu, po setkach godzin drukowania będzie Cię stać na naprawy lub nawet kupno nowego sprzętu, gdy stary się zużyje – bez ponoszenia tych kosztów z własnej kieszeni.
- Robocizna (praca operatora) – choć sam proces druku jest w dużej mierze automatyczny, niezbędny jest udział człowieka na etapach przygotowania i wykończenia modelu. Zanim drukarka zacznie pracę, ktoś musi przygotować projekt: ustawić obiekt w slicerze, dobrać parametry druku (temperatury, prędkości, wypełnienie, generowanie podpór), a czasem także poprawić model 3D lub podzielić go na części. Po wydrukowaniu modelu potrzebna jest kolejna praca: ostrożne zdjęcie wydruku ze stołu, usunięcie podpór i resztek materiału, oczyszczenie stołu i samej drukarki, a w przypadku technologii żywicznej – umycie wydruku w alkoholu i utwardzenie go w komorze UV. Dodatkowo, niekiedy wykonuje się post-processing w postaci szlifowania, malowania czy montażu wydrukowanych elementów. Ten czas pracy ludzkiej powinien zostać wyceniony według ustalonej stawki godzinowej. Przykładowo, jeśli przygotowanie pliku oraz późniejsze czyszczenie i obróbka modelu zajmują łącznie 1 godzinę, a cenisz swój czas na 40 zł/h, to do kosztorysu dodajesz 40 zł. Wiele firm dolicza stałą opłatę początkową (np. 50 zł) za podjęcie zlecenia, która pokrywa podstawowy nakład pracy niezależnie od wielkości wydruku. Rozwiązanie to zabezpiecza wykonawcę przed sytuacją, w której bardzo małe zlecenie byłoby nierentowne (bo np. 10-minutowy wydruk i tak wymaga 30 minut przygotowań).
- Koszty stałe i dodatkowe – prowadząc profesjonalnie usługi druku 3D, nie można zapominać o innych kosztach, które choć nie są bezpośrednio zużywane przez pojedynczy wydruk, wpływają na rentowność działalności. Należą do nich np. koszty oprogramowania (jeśli korzystasz z płatnych programów CAD do projektowania modeli lub komercyjnych slicerów – ich licencje i subskrypcje powinny być wkalkulowane w cenę usług), koszty utrzymania miejsca pracy (czynsz za lokal, rachunki za ogrzewanie/klimatyzację, wentylację warsztatu, zabezpieczenia ppoż. itp.), koszty magazynowania materiałów i gotowych wydruków, wydatki na pakowanie i wysyłkę modeli do klienta, ubezpieczenie sprzętu, marketing i pozyskiwanie klientów. Nie można też pominąć podatków i składek – jeśli działasz oficjalnie jako firma, z każdej zarobionej złotówki musisz odprowadzić należne podatki (VAT, dochodowy) oraz składki na ubezpieczenia społeczne (ZUS). Wszystkie te obciążenia finansowe powinny być pokryte przez przychody z usług. Można je rozłożyć na poszczególne zlecenia (np. doliczając kilka złotych do każdego wydruku na poczet „kosztów operacyjnych firmy”) albo uwzględnić w marży ogólnej. Ważne, by o nich pamiętać szczególnie wtedy, gdy obliczasz, ile faktycznie zarabiasz na drukowaniu.
- Marża (zysk) – ostatnim składnikiem ceny jest Twój zarobek, czyli kwota, która pozostaje po pokryciu wszystkich powyższych kosztów. Można ją doliczać jako określony procent od sumy kosztów (narzut) lub jako stałą kwotę dodawaną do każdego zlecenia. Marża powinna uwzględniać także ryzyko (np. możliwość, że jakiś wydruk się nie uda i trzeba go powtórzyć na własny koszt) oraz unikalną wartość Twojej usługi dla klienta. Dzięki marży Twoja działalność staje się opłacalna – warto więc ją wkalkulować, ale z umiarem, aby ostateczna cena nadal była akceptowalna dla klientów. Przykładowo, narzut rzędu 20–30% na koszty bywa często stosowany w branży druku 3D, choć oczywiście Ty sam decydujesz, jaką marżę uznasz za stosowną.
Jak widać, poprawna wycena wymaga spojrzenia na cały proces realizacji zamówienia. Wycenić należy nie tylko czas pracy drukarki i materiał, ale też czas pracy własnej oraz udział sprzętu i innych zasobów. Dopiero sumując te elementy i dodając marżę otrzymujemy cenę dla klienta. Poniżej pokazujemy krok po kroku, jak może wyglądać taka kalkulacja w praktyce.
Wycena w praktyce – przykład kalkulacji
Teoria teorią, ale prześledźmy przykładową kalkulację, żeby zobaczyć, jak zastosować powyższe wskazówki. Załóżmy, że klient zleca wydruk w technologii FDM – np. prototypową obudowę z plastiku. Slicer pokazuje, że model będzie drukowany przez 6 godzin i zużyje 100 gramów filamentu PLA. Jak można oszacować cenę takiego zlecenia? Oto przykładowe wyliczenie krok po kroku:
- Materiał: 100 g PLA to 0,1 kg. Jeśli cena filamentu wynosi np. 80 zł za 1 kg, to koszt zużytego materiału to około 8 zł.
- Czas drukowania (energia): 6 godzin pracy drukarki. Przyjmijmy, że drukarka pobiera średnio 100 W mocy. W ciągu 6 h zużyje zatem 0,6 kWh. Przy cenie energii ok. 0,70 zł/kWh daje to ~0,42 zł kosztu prądu (zaokrąglijmy do 0,50 zł). To niewiele, ale uwzględniamy dla zasady kompletności.
- Amortyzacja sprzętu: załóżmy, że do kalkulacji amortyzacji przyjmujemy 1 zł kosztu na godzinę pracy drukarki (co odpowiadałoby np. średniej klasy drukarce za ~2000 zł eksploatowanej przez ~2000 godzin ogółem). Dla 6 godzin druku to 6 zł.
- Praca operatora: przygotowanie pliku do druku, uruchomienie zadania, a potem zdjęcie wydruku ze stołu, oczyszczenie go z podpór itp. zajmują łącznie powiedzmy 30 minut (0,5 h). Przy stawce 40 zł/h koszt pracy to około 20 zł.
- Materiały pomocnicze i inne drobiazgi: dodajmy symboliczne 2 zł na zużycie drobnych rzeczy – np. odrobiny alkoholu do przetarcia stołu, trochę kleju na platformę oraz udział w kosztach np. zużycia taśmy malarskiej, rękawic, śrubek itp. (jeśli były potrzebne).
Sumując powyższe pozycje: 8 + 0,5 + 6 + 20 + 2 = 36,5 zł. To jest orientacyjny łączny koszt własny realizacji tego zlecenia. Aby ustalić cenę sprzedaży dla klienta, doliczamy marżę/zysk – przyjmijmy 30%. 30% z 36,5 zł to ok. 11 zł. Po dodaniu otrzymujemy ~47 zł. W praktyce taką kwotę zapewne zaokrąglimy do np. 50 zł (aby uwzględnić ewentualne nieprzewidziane drobiazgi lub po prostu ustalić minimalną opłatę za podjęcie się zlecenia).
Ostateczna proponowana cena dla klienta wyniosłaby więc około 50 zł za wydruk tego modelu. Oczywiście każda kalkulacja będzie inna w zależności od przyjętych stawek i rzeczywistych parametrów druku. Ważne jest jednak, by przy wycenie zawsze pamiętać o wszystkich składowych – tak, aby na zleceniu ani nie stracić (pomijając koszty), ani nie odstraszyć klienta zbyt wygórowaną kwotą.
Wpływ wybranej technologii na cenę
Ważnym czynnikiem decydującym o cenie jest również technologia druku 3D, z jakiej korzystamy. Różne metody mają odmienne koszty materiałów, tempo pracy maszyn i wymagania dotyczące post-processingu, co przekłada się na różne ceny za wydruki. Oto najpopularniejsze technologie druku i ich charakterystyka pod względem kosztów:
- FDM (Fused Deposition Modeling) – najpowszechniejsza technologia druku, polegająca na topieniu i nakładaniu warstw termoplastycznego filamentu. Jest to zazwyczaj najtańsza opcja druku 3D. Materiały (filamenty) są stosunkowo tanie – podstawowe tworzywa jak PLA czy PETG można kupić już od ~60–80 zł za kilogram, bardziej zaawansowane filamenty inżynieryjne kosztują 100–200 zł/kg i więcej. Drukarki FDM, zwłaszcza hobbystyczne, mają umiarkowane koszty eksploatacji. W efekcie koszt wydruku metodą FDM często zamyka się w kilkudziesięciu złotych za godzinę pracy urządzenia (przy założeniu uwzględnienia w tej kwocie i materiału, i części kosztów stałych). Oczywiście dużo zależy od konkretnego projektu: drobiazg drukowany 1 godzinę może kosztować np. minimalne 30–50 zł (ze względu na narzut za podjęcie zlecenia), podczas gdy duży model drukowany przez 20 godzin może kosztować kilkaset złotych. Mimo wszystko, FDM pozostaje najbardziej ekonomiczną technologią do prototypów i wielu części użytkowych. Dla zobrazowania – prosty wydruk trwający 5–6 godzin w FDM może kosztować rzędu 50–100 zł, zależnie od zużytego materiału i przyjętej stawki godzinowej.
- SLA / DLP (stereolitografia) – technologie polegające na utwardzaniu ciekłej fotopolimerowej żywicy za pomocą światła (lasera lub projektora). Pozwalają uzyskać wydruki o bardzo wysokiej rozdzielczości i gładkiej powierzchni, ale są droższe w eksploatacji niż FDM. Sama żywica jest wielokrotnie droższa od filamentu – standardowe żywice do drukarek biurkowych kosztują ok. 150–400 zł za litr (w zależności od rodzaju i producenta; specjalistyczne żywice mogą być jeszcze droższe). Ponadto po wydruku model trzeba oczyścić z nadmiaru żywicy (zużywając alkohol izopropylowy) i dodatkowo utwardzić w świetle UV. Drukarki żywiczne mają też części szybko zużywające się, jak folia FEP w wannie z żywicą, które regularnie się wymienia. W efekcie cena wydruku SLA jest znacznie wyższa niż FDM – często może wynosić kilkaset złotych za wydruk średniej wielkości. Przykładowo, element, który w FDM kosztowałby 80 zł, wydrukowany z żywicy może kosztować 200–300 zł ze względu na droższy materiał i większą pracochłonność (czyszczenie, utwardzanie). Wiele firm ustala też wyższą minimalną stawkę za wydruki żywiczne (np. 100–150 zł netto), nawet jeśli model jest malutki, ponieważ samo przygotowanie drukarki i późniejsze czyszczenie sprzętu zużywa sporo czasu i materiałów. SLA/DLP opłaca się więc głównie do precyzyjnych, małych modeli lub tam, gdzie wymagana jest jakość niedostępna dla FDM – klienci muszą jednak liczyć się z odpowiednio wyższą ceną.
- SLS (Selective Laser Sintering) – zaawansowana technologia przemysłowa, w której laser spieka kolejne warstwy drobnego proszku (najczęściej poliamidowego – nylonu). Pozwala to tworzyć bardzo wytrzymałe i skomplikowane geometrycznie elementy bez konieczności stosowania podpór. Jednak koszty SLS są wysokie: specjalistyczne maszyny kosztują setki tysięcy złotych, proszki są drogie (materiał do SLS może kosztować kilkaset zł za kilogram, a nie cały niewykorzystany proszek da się ponownie użyć w 100%), a sam proces wymaga dużej ilości energii (utrzymanie wysokiej temperatury w komorze, działanie lasera) i czasochłonnego czyszczenia wydruków z pozostałości proszku. Druk SLS jest zwykle rozliczany według objętości modelu lub czasu pracy maszyny i osiąga najwyższe stawki spośród technik druku z tworzyw sztucznych. Godzina pracy profesjonalnej maszyny SLS potrafi kosztować kilkaset złotych, a pojedyncze części – od kilkuset do nawet kilku tysięcy złotych, w zależności od rozmiaru i materiału. Z tej technologii korzysta się głównie wtedy, gdy FDM czy SLA nie spełniają wymagań (np. potrzebna jest wyjątkowa wytrzymałość tworzywa, odporność na temperaturę, lub bardzo złożona geometria wewnętrzna niemożliwa do wydrukowania z podporami). Dla początkującego drukarza SLS jest rzadziej spotykane, bo wymaga dużych nakładów – zazwyczaj zlecenia SLS wykonują wyspecjalizowane firmy dysponujące takim sprzętem. Warto jednak wiedzieć, że istnieje taka opcja i że jej koszt jest o rząd wielkości wyższy od typowego druku FDM.
(Istnieją również inne technologie – np. druk 3D z metalu metodą spiekania proszków lub stapiania laserem, a także techniki takie jak PolyJet, Multi Jet Fusion (MJF) i inne. Każda z nich ma własną specyfikę kosztową (zwykle jeszcze wyższe nakłady niż powyższe), jednak na potrzeby tego poradnika dla początkujących skupiamy się na popularnych metodach FDM, SLA i SLS.)
Podsumowując ten fragment: wybór technologii druku wpływa kolosalnie na cenę. Ten sam obiekt wydrukowany różnymi metodami może mieć zupełnie różne ceny (ale i inną jakość oraz właściwości). Dlatego zawsze należy określić, jaką technologią będzie wykonany model, zanim podasz wycenę. Jako początkujący prawdopodobnie najczęściej będziesz wyceniać wydruki FDM (ewentualnie SLA, jeśli dysponujesz drukarką żywiczną) – i na nich powinieneś oprzeć swój system kalkulacji cen.
Wykorzystanie kalkulatorów i oprogramowania
Dobra wiadomość jest taka, że nie musisz każdorazowo ręcznie liczyć wszystkich kosztów na kartce papieru. Istnieją narzędzia, które ułatwiają oszacowanie ceny wydruku 3D:
- Funkcje w programach do cięcia modeli (slicerach) – wiele slicerów posiada wbudowaną opcję kalkulacji kosztu wydruku. Wystarczy wprowadzić odpowiednie dane, a program – na podstawie wygenerowanego G-code – poda orientacyjną cenę. Przykładowo, w popularnych slicerach jak Orca Slicer czy oprogramowanie Bambu Studio (dla drukarek Bambu Lab) można ustawić cenę filamentu za kilogram oraz własną stawkę za godzinę pracy drukarki. Po przygotowaniu modelu do druku (pokrojeniu go w slicerze) wyświetlana jest prognozowana cena – uwzględniająca zużyte gramy materiału i czas pracy urządzenia. Podobnie PrusaSlicer (oraz bazujące na nim narzędzia, np. SuperSlicer czy IdeaMaker) oferuje pola do wpisania kosztów, dzięki czemu w podsumowaniu wydruku zobaczysz przewidywany koszt jego wykonania. Tego typu funkcje są bardzo pomocne, bo podpowiadają, ile mniej więcej należy policzyć klientowi. Pamiętaj jednak, by poprawnie ustawić parametry w slicerze – np. jeżeli program pyta tylko o cenę materiału, warto do stawki za kilogram filamentu dodać pewien narzut pokrywający również inne koszty (energia, amortyzacja), albo jeśli podaje się stawkę godzinową, powinna ona obejmować zarówno prąd i zużycie sprzętu, jak i Twój oczekiwany zysk za godzinę pracy maszyny. Dobrze skonfigurowany kalkulator w slicerze może praktycznie wykonać całą pracę wyceny za Ciebie.
- Kalkulatory online i aplikacje – w internecie dostępne są niezależne kalkulatory kosztów druku 3D, gdzie wpisujesz podstawowe informacje o wydruku (czas, zużycie materiału, parametry kosztowe) i otrzymujesz wyliczenie kosztu. Przykładem jest polski Omni Calculator z modułem wyceny druku 3D czy kalkulatory udostępniane przez niektóre firmy (np. na blogu Prusa Research znajdziesz darmowe narzędzie, gdzie można załadować plik G-code i automatycznie oszacować cenę wydruku na podstawie przyjętych stawek). Takie narzędzia mogą być pomocne, by upewnić się, że niczego nie pomijasz w kalkulacji. Pamiętaj jednak, że każde narzędzie działa w oparciu o podane przez Ciebie dane – jeśli zapomnisz uwzględnić jakiś koszt, kalkulator go cudownie nie doda, więc i tak potrzebna jest świadomość wszystkich składowych.
- Arkusz kalkulacyjny własnej konstrukcji – wiele osób zajmujących się drukiem tworzy sobie własny arkusz w Excelu/Google Sheets do liczenia cen. Wystarczy przygotować tabelę z formułami: wprowadzasz czas druku, wagę zużytego materiału oraz stawki (koszt filamentu za 1 kg, koszt prądu za 1 kWh, stawkę roboczogodziny itp.), a arkusz wylicza resztę (możesz też dodać automatycznie zadany procent marży). Taki spersonalizowany kalkulator pozwala łatwo modyfikować założenia i sprawdzać różne scenariusze – np. co jeśli klient zażyczy sobie inny materiał? Co jeśli zmienimy wysokość warstwy i czas druku skróci się z 10 h do 7 h kosztem nieco gorszej jakości? Mając własny arkusz, możesz szybko przeliczać takie warianty i wybierać optymalne rozwiązanie.
Korzystając z powyższych narzędzi, pamiętaj, że wynik to zawsze szacunkowa cena. Dobrą praktyką jest pozostawienie sobie pewnego marginesu i komunikowanie klientowi, że finalna kwota może nieznacznie różnić się w zależności od rzeczywistego przebiegu druku (np. gdyby druk się nieco wydłużył lub wymagał powtórki). Niemniej jednak, automatyczne kalkulatory i arkusze znacznie ułatwiają życie – szczególnie na początku, kiedy dopiero wypracowujesz swoje metody wyceny i chcesz upewnić się, że uwzględniłeś wszystkie koszty produkcji.
Najprostszy sposób kalkulacji ceny
Na koniec warto przedstawić uproszczony model wyceny, który sprawdza się szczególnie dobrze na początek działalności. Można go ująć w kilku krokach:
- Oblicz koszt materiału – dowiedz się z programu do cięcia (slicera), ile gramów filamentu lub mililitrów żywicy zużyje model. Pomnóż tę ilość przez cenę jednostkową materiału (np. cenę za 1 g lub przelicz na koszt za 1 kg/1 l). To da Ci koszt materiału dla danego wydruku.
- Oblicz koszt czasu druku – weź przewidywany czas drukowania (z slicera) i pomnóż przez ustaloną stawkę za godzinę pracy drukarki. Początkujący często przyjmują na start pewną uproszczoną stawkę, np. 10–20 zł za godzinę pracy dla FDM (co w przybliżeniu pokrywa prąd i zużycie sprzętu) plus osobno wyceniają swój nadzór/obsługę. Można też ustalić od razu wyższą stawkę, zawierającą udział własnej pracy i marżę – np. 30–40 zł/h dla FDM – tak aby dalsze kroki kalkulacji były prostsze. Ważne, by stawka godzinowa była realna i uwzględniała Twoje koszty. Pomnożenie czasu (h) przez stawkę (zł/h) da Ci koszt pracy drukarki.
- Dodaj koszt pracy własnej (opcjonalnie) – jeśli dany wydruk wymagał dużo Twojego zaangażowania (np. skomplikowane przygotowanie modelu, nadzór nad drukiem, długie czyszczenie i obróbka), możesz doliczyć konkretną kwotę za tę pracę, o ile nie została ona ujęta w stawce godzinowej drukarki. Często jednak przy prostych zleceniach ten nakład pracy jest niewielki i bywa wliczony w ogólną stawkę lub minimalną opłatę. Upewnij się po prostu, że Twój czas nie idzie za darmo – jeśli nie poprzez osobną pozycję na rachunku, to poprzez odpowiednio skalkulowaną cenę godzinową.
- Zsumuj koszty – dodaj do siebie koszt materiału, koszt czasu druku oraz ewentualne inne koszty (np. dodatkowe materiały pomocnicze, unikalne wydatki związane z danym projektem). W ten sposób otrzymasz sumaryczny koszt własny wykonania wydruku.
- Dodaj marżę (zysk) – na koniec dolicz swój zysk jako procent od sumy powyżej (lub dodaj określoną kwotę, jeśli wolisz myśleć kwotowo). Możesz przyjąć np. 20%–30% marży na początku. To zabezpieczy Cię na wypadek drobnych błędów kalkulacji, ewentualnych poprawek oraz zapewni wynagrodzenie za podjęcie się zlecenia. Pamiętaj, że jeśli w kroku 2. uwzględniłeś już swój zysk w stawce godzinowej, to tutaj możesz zastosować mniejszy narzut lub pominąć ten krok – ważne, by cena ostateczna miała w sobie Twój zarobek.
Taki uproszczony schemat pozwala szybko oszacować cenę. Można go zapisać w formie krótkiego wzoru:
Cena wydruku = Koszt materiału + (Czas druku * stawka godzinowa) + Inne koszty + Marża
Jeśli korzystasz z kalkulatora w slicerze, to de facto realizuje on właśnie ten schemat (trzeba tylko pamiętać o poprawnym ustawieniu stawek wejściowych). Podstawą jest zawsze czas pracy maszyny i zużyty materiał – te dwie wielkości w największym stopniu determinują cenę. Upewnij się, że znasz ich wartości dla każdego zlecenia (pomogą Ci w tym narzędzia, o których pisaliśmy wyżej), a następnie zastosuj powyższe kroki. Dzięki temu sprawnie wycenisz większość standardowych zleceń. Z czasem, gdy nabierzesz doświadczenia, możesz dostosować swoje stawki lub dodać kolejne elementy do cennika (np. osobną opłatę za skanowanie 3D modelu, jeśli oferujesz taką usługę, albo wyższą marżę przy pilnych zleceniach). Jednak bazowy koncept „czas + materiał + narzut” pozostaje fundamentem wyceny druku 3D.
Podsumowanie
Wycena druku 3D to sztuka połączenia twardego rachunku ekonomicznego z realiami rynkowymi. Trzeba wziąć pod uwagę wszystkie koszty – od materiałów po własny czas – aby upewnić się, że na zleceniu się nie traci. Jednocześnie warto obserwować ceny konkurencji i oczekiwania klientów, by nie zawyżać, ale też nie zaniżać przesadnie stawek.
Opisana powyżej metoda kalkulacji (materiał + czas + marża) daje solidne podstawy do stworzenia własnego cennika usług druku 3D. Pamiętaj, że każda drukarnia czy freelancer może mieć nieco inne priorytety: jedna firma postawi na najniższą cenę, by przyciągnąć wielu klientów i zyskać na wolumenie zamówień, inna zaoferuje wyższą cenę w zamian za wyjątkową jakość, fachowe doradztwo czy błyskawiczną realizację. Ty sam musisz zdecydować, jaki model odpowiada Twoim możliwościom i strategii biznesowej.
Najważniejsze jest, aby być świadomym wszystkich składników kosztów i świadomie je kalkulować. Dzięki temu Twoja wycena będzie uzasadniona i przejrzysta – zarówno dla Ciebie, jak i dla klienta. Jeśli potrafisz klarownie wyjaśnić, skąd bierze się cena (np. „tyle kosztuje materiał, tyle czasu zajmie druk, do tego przygotowanie i pewien narzut”), zyskasz zaufanie klientów i jednocześnie zadbasz o własny zarobek. Z czasem, zdobywając doświadczenie, wypracujesz optymalny system wyceny dostosowany do Twojego stylu pracy i posiadanego sprzętu.
Powodzenia w świecie druku 3D – udanych wydruków i satysfakcjonujących wycen, które zadowolą zarówno Ciebie, jak i Twoich klientów!
FAQ – Najczęściej zadawane pytania o wycenę druku 3D
1. Jakie są główne składowe kosztu druku 3D?
Na koszt wydruku 3D składa się kilka podstawowych elementów: zużyty materiał (filament, żywica lub proszek), czas pracy drukarki (uwzględniający koszt energii i zużycia maszyny), czas pracy operatora (np. przygotowanie modelu, czyszczenie, obróbka), amortyzacja sprzętu (czyli stopniowe „spłacanie” jego zakupu), koszty eksploatacyjne (jak alkohol, taśma, narzędzia), koszty stałe działalności (np. czynsz, podatki, ZUS) oraz oczywiście marża, czyli zysk właściciela. Wszystkie te składniki warto uwzględniać, by nie zaniżać cen i nie pracować poniżej kosztów.
2. Czym różni się wycena druku FDM, SLA i SLS?
Technologie te różnią się nie tylko jakością i zastosowaniem, ale też kosztami operacyjnymi. FDM to najtańszy sposób druku – filament jest tani, a drukarki zużywają mało energii. SLA jest droższe, ponieważ żywice kosztują więcej, a sam proces wymaga czyszczenia i dodatkowego utwardzania. SLS to najbardziej kosztowna metoda – drogie proszki, energochłonne maszyny i zaawansowany sprzęt powodują, że koszt pojedynczego modelu może być wielokrotnie wyższy niż w FDM. Wycena musi więc uwzględniać nie tylko materiał i czas, ale też specyfikę technologii.
3. Jak obliczyć koszt materiału w druku 3D?
To jedno z najprostszych działań w całej wycenie. Slicer (np. Orca, PrusaSlicer, Bambu Studio) pokazuje, ile gramów materiału zostanie zużyte. Przykładowo, jeśli do wydruku zużyjesz 120 g PLA, a kilogram kosztuje 80 zł, koszt materiału to 120 g × 0,08 zł = 9,60 zł. W przypadku żywicy należy znać cenę za 1 litr oraz zużycie w ml. Warto dodać pewien procent zapasu (np. 10%) na odpady – np. podporami, niedolanymi resztkami, startową warstwą.
4. Ile kosztuje godzina pracy drukarki 3D?
To zależy od klasy maszyny i technologii. W przypadku FDM stawki godzinowe zaczynają się od 10–15 zł (pokrywając prąd, zużycie sprzętu i minimalny zysk), ale często są ustalane na poziomie 20–30 zł. Przy drukarkach SLA czy DLP dochodzą dodatkowe koszty czyszczenia i eksploatacji, więc stawki 40–60 zł/h są uzasadnione. SLS może kosztować nawet 100–300 zł/h pracy maszyny. Do tej kwoty można też doliczyć pracę operatora, jeśli nie jest zawarta w ogólnej stawce.
5. Czy slicer może automatycznie wycenić wydruk?
Tak – to najprostszy sposób dla początkujących. Programy typu Orca Slicer, Bambu Studio czy PrusaSlicer pozwalają na wpisanie ceny materiału oraz stawki godzinowej za druk. Na tej podstawie slicer podaje końcowy koszt wydruku. To wygodne, bo nie trzeba ręcznie przeliczać gramów czy godzin. Trzeba tylko pamiętać, by dobrze skonfigurować wartości bazowe – tak, by stawka obejmowała nie tylko koszt, ale i marżę.
6. Jak ustalić własną marżę przy drukowaniu 3D?
Marża to Twój zysk, więc musi być na tyle wysoka, by opłacało się prowadzić działalność. Początkujący często przyjmują 20–30% narzutu na koszty, co zabezpiecza ich przed niespodziankami i zapewnia niewielki zarobek. Z czasem, gdy zwiększysz doświadczenie, prestiż i jakość, możesz śmiało podnosić marżę. Pamiętaj – klient nie płaci tylko za plastik, ale za Twoją wiedzę, maszynę, czas i odpowiedzialność za jakość.
7. Czy druk SLA zawsze jest droższy od FDM?
Z reguły tak. Choć możliwe są wyjątki (np. gdy model jest bardzo mały, a SLA pozwala go wydrukować szybko), to ogólnie żywice są droższe od filamentów, a drukarki SLA wymagają więcej pracy po zakończeniu druku – czyszczenia, utwardzania, użycia specjalistycznych środków. Modele są też bardziej delikatne, co zwiększa ryzyko uszkodzenia. Dlatego wydruki SLA zwykle kosztują od 100 zł wzwyż – nawet jeśli sam model wydaje się prosty.
8. Jakie stawki roboczogodzin przyjąć na początek?
Dla FDM warto przyjąć 20–25 zł/h – to pokryje zużycie sprzętu, prąd, Twój czas i małą marżę. W przypadku SLA można startować od 40–50 zł/h, uwzględniając czas czyszczenia i dodatkowe materiały. Dla SLS przyjmowane stawki to nawet 200 zł/h, ale tę technologię stosują głównie firmy. Nie bój się ustawić wyższej stawki, jeśli masz unikalne umiejętności lub sprzęt.
9. Jak uprościć wycenę bez pomijania kosztów?
Najprostsza metoda to użycie slicera z kalkulatorem – tam wpisujesz tylko cenę materiału i stawkę za godzinę. Możesz też stworzyć arkusz kalkulacyjny, który automatycznie przelicza zużycie materiału i czas druku na cenę końcową. Dobrze działa też ustalenie minimalnej ceny za zlecenie – np. 50 zł – która pokrywa wszystkie koszty niezależnie od rozmiaru modelu. Dzięki temu nie musisz każdorazowo liczyć wszystkiego od zera.
10. Czy warto ustalić minimalną opłatę za zlecenie?
Zdecydowanie tak. Nawet mały wydruk zajmuje Twój czas – od przygotowania pliku, przez start drukarki, po późniejsze czyszczenie. Minimalna opłata (np. 40–70 zł) pozwala Ci zachować opłacalność przy drobnych zleceniach. Klienci często nie rozumieją, że czas to pieniądz – taka opłata jasno to komunikuje i filtruje zamówienia, które byłyby dla Ciebie stratą.